1.1. 到达和保持满意的初始清洁度水平

a. 化学清洗和处理系统内部表面(元件、钢管和软管)。

b. 进行热油冲洗以到达系统目标清洁度。

c. 检查和评估清洁度是否到达要求。

d. 根据以下步骤拆解冲洗回路，以避免污染物进入已清洁的系统。

密封所有元件接头和法兰盘。

e. 实施日常维护以保证清洁度在控制的目标范围内。

1.2. 冲洗后清洁度的保持a. 防止新的污染物进入系统。

b. 选择合适的系统过滤器。新油须经过滤后才能加入油箱。

所有连接到系统的新元件和/或阀块必须满足前面的要求。在元件更

换、拆装或类似行动后，须进行新的清洗和热油冲洗。 
1.3. 冲洗要点

a. 顺序连接冲洗回路。

b. 那些会被高的流速、湿气、颗粒或化学冲洗物损坏的元件须采取

短接(不连入冲洗回路)，并进行单独清洗。

c. 流量调节元件会增加系统压力下降，应从冲洗回路短接并进行单

独清洗。

d. 成块、阀块、泵站、马达、油箱、组合件应按照特定的程序进行

冲洗。

 1.4. 液压元件清洁度要求

一些元件和组合件会连入清洗后的主系统，这些元件本身的清洁度应至少好于系统的清洁度要求。液压元件供应商应提供元件的清洁度证明。如果无法从元件供应商获得元件清洁度证明，系统安装单位须按照特定的程序来清洗这些元件。不过，如果供应商的清洗没有到达要求，该清洁度证明不能视为有效。

注：如果元件内部有与液压介质不相容的防腐添加剂，应在冲洗介质里加入5%-10%的脱脂添加剂来冲洗这些元件。须选择不会损坏元件密

封件的脱脂添加剂。

2. 系统冲洗准备

2.1. 管道机械清洗

钢管的定尺-切割、弯曲、焊接和去除氧化铁皮和腐蚀物-进行化学清洗和热油冲洗。焊接后的管道应使用****猪进行内部机械清洗。****猪是一种在其外表面装有刷子、刮刀和滚轮的塞子，它在油压作用下在管道内移动从而到达清洗效果。这样可保证管道和管道法兰盘光滑并去除焊渣和外界颗粒。

所有钢管和软管都须仔细检查并用经过高效过滤后的工业压缩空气吹扫。这样可去除在钢管切割和软管接头安装时产生的较大颗粒。

2.2. 重要元件短接

为了使系统中所有元件都得到有效的清洗和避免敏感元件的损坏，相关的元件须从冲洗回路短接或拆除。每个元件或子系统都须彻底清洗以满足清洁度的要求。

在冲洗管道系统时，断开所有会限制流量的元件和系统以及可能会在冲洗中被损坏的元件。

 3. 化学清洗和热油冲洗

每个冲洗回路都须连接好以获得特定的流速和雷诺数，同时所有的元件、管道和接头都有足够的流体压力，并避免颗粒在残留在禁止的区域和死角。冲洗的流量和压力也须考虑在内。

3.1. 化学清洗

根据 DEWA DPI 系统，化学清洗由一些特殊的化学物质组成，而这些

化学物质会顺序地放进同一个酸碱洗油箱。DEWA 是希腊语“强壮而生

命力旺盛”，DPI表示脱脂(Degreasing)、酸碱洗(Pickling)和防锈防腐(Inhibiting)，由挪威 DPI 化学工业公司开发的。所有的化学物质

都是水溶性的、环保和无机物。清洗程序由以下5个阶段组成。

a. 脱脂和碱洗

油箱装满清水，加热到 50C(最高80C)，加入化学物质A至到 PH 14。

以最大流量循环30分钟，任何滑脂和油膜均应该已去除。在操作时应控制PH值和温度。

b. 酸洗

加入化学物质B 以使PH值降低到5.5,再加入10%(体积比)的化学物质C

以最大流量循环60分钟。注意控制PH值和温度。

 c. 中和

加入化学物质D，继续循环至到PH值为7.5，保持温度为程序a 的温度

并以最大流量循环30分钟。注意控制PH值和温度。

d. 化学防腐

如果化学清洗和热油冲洗间隔小于24小时，不用加防腐剂。如果间隔大于24小时，须加入2%(体积比)化学物质E，不需加热，继续循环30分钟。这些液体在排放前须加入4-5%的水以便稀释，并控制PH值。

 e. 干燥

在中和后，用干燥的热空气干燥管道30分钟。使用经过有效过滤后的无油无水压缩空气或清洁的氮气。

 f. 冲洗设备

· 酸碱洗泵站：油箱、油泵、过滤器和加热设备。冲洗流量最好为 3m/s。过滤器应选择同热油清洗时一样。

· 供应干燥、清洁的热空气或氮气的设备。空气须绝对无油。

· 特殊法兰盘、阀块和接头，并事先清洗干净。

g. 清洗时的控制

为了鉴别化学清洗是否正确，须记录如下的检测数据：

· PH 值

· 温度

· 每一步所添加的化学物质的量

· 流量

3.2. 热油冲洗

通常，系统冲洗的目标清洁度应好于正常运行时的清洁度。如系统正常运行时的清洁度要求为 ISO 15/13/11，那么系统冲洗时至少应到达 ISO 14/12/10。冲洗须同时满足固体颗粒和水分两方面的清洁度要求

 4. 冲洗设备

4.1. 过滤系统

过滤系统应有足够的容量和较高的性能，以便能在一个合理的时间内滤去固体颗粒和水分并达到清洁度要求。

系统中原有的过滤器不要用来作冲洗过滤器。

最新的实践表明，配有压差发讯装置、有足够大的纳污容腔，β₃>100的过滤器是很有效的。发讯装置应在过滤器实际旁通(过滤器不取过滤作用)前就发出警报。

水分的去除有多种方法：采用吸水性材质的滤芯、联合过滤器、净油机(如真空蒸馏)，或简单地换油。通常情况下，吸水性过滤器是有效的。

注：不要将过滤固体颗粒的滤器换成除水过滤器！

4.2. 泵站

泵站应能提供足够的流量、流速、粘度和压力以清洗系统。

4.3. 温度调节系统

温度应经常检测和调节以保证冲洗油有合适的粘度，使得在整个冲洗回路内形成紊流同时满足冲洗油泵的润滑要求。

5. 冲洗过程中，系统清洁度的检测

5.1. 系统正常工作时的清洁度

根据设备制造商的要求确定。如设备制造商无明确要求，则建议为不低于ISO

4406 17/14或 NAS 8 级。

5.2. 系统冲洗的目标清洁度：

比正常工作时低两个数量级。如正常工

作时为NAS 8 级，则冲洗的目标清洁度应为NAS 6 级。

5.3. 清洁度的检测：

可在化验室进行，也可采用便携式清洁度检测仪

现场检测。

清洁度检测周期：根据现场情况具体制定。

取样：最好在回油总管回油箱处取样(需在回油总管上安装取样阀)。

取样容器：清洁的取样瓶。