近来，公司加工分厂十四组运用“宏程序”自动运算、“点密集”加工方法，将T型螺纹轴齿轮的加工开发到卧式车铣中心上，使加工效率成倍增长。
车铣中心是公司技改中新购进的设备，为充分开发设备功能，组长翁劲松带领大家改进操作法，制作了结合套以车代磨工装和输出轴加工工装，有效提高了产品质量和工作效率。其中，零件结合套原来在普通磨床上加工，一个班只能加工20件，且废品率较高，劳动强度大，开发到车铣中心以后，班产量提高到100件以上，且加工精度比磨床更好，今年5月加工的800多件，合格率达到百分之百。输出轴原来的工艺为两次装夹，两次加工，而现在在车铣中心上一次装夹即可两面一起加工，即节省了换刀工序，加工精度也得到了切实的保证。
“生产也要解放思想，才能改变落后面貌”。有种关键零部件的生产原来工序为精车、铣键槽和切槽等流程，分别需要在数控车床、铣床和普通车床上来回转序加工，螺纹加工后转序，极易造成螺纹磕碰，影响加工质量，组长翁劲松与大家开阔思路，大胆创新生产方法，将主传动轴等零件开发到车铣中心加工，变四道工序为一体，减少了工序间的周转，提高了加工质量，功效提高3倍以上。有两种接头加工难度较大，原来在普通车床上加工每班只能生产1件。为提高生产效率，十四组把其转到车铣中心加工，并自制了新的工装，使班产达到了8件，并且保证了加工精度。