2008年对于压缩机行业来说是发展的一年，也是竞争比较激烈的一年。由于受钢、铜等主要原材料价格居高不下的影响，压缩机行业的整体盈利能力较低，但是技术水平与国外先进水平的差距并没有被拉大，而是在逐步逼近。然而，这些差距的存在仍然是不可否认的事实。在当前市场火爆、行业繁荣的背后，存在的众多隐忧不能不引起关注。而中国要在未来几年实现压缩机行业可持续、跨越式地发展，当务之急是坚持改革，自主发展，其中重点是自主创新。
在新形势下的中国压缩机行业目前竞争态势尤为激烈，竞争是市场经济发展和技术进步的动力，是无可非议的，激烈的市场竞争使我国的压缩机设计制造业有了长足的发展。而在市场经济形式变幻莫测的今天最有力的竞争也就是压缩机技术创新。纵观世界压缩机行业的发展，我国压缩机行业内有几个重要的薄弱环节急待突破与解决。
系统集成能力不足 中国机械工业联合会副会长朱森第在接受采访中指出：“我们的企业在系统设计、系统集成和系统优化方面的能力上比较薄弱，这个薄弱环节不解决，我们就只能做工作量的大部分，却获得价值量的小部分。”这几年来我国压缩机行业虽然有所进步和发展，但由于技术创新能力弱，在很多方面仍然处在从属地位。压缩机属于装备制造，而装备本身是个系统，系统就有一个系统设计的问题。系统设计和系统集成能力的强弱决定了所研制装备的水平和竞争力，这种能力并非单机制造所能解决。
由于企业在系统设计、系统集成和系统优化方面的能力比较薄弱，因此在国内承担重大技术装备研制任务时，其装备水平与国外企业相比并不低，但往往在国内重大工程招标的时候，国外企业中标成为总包商，而国内企业只能成为分包商。
而成为这种从属地位的主要原因就是国内关键部件薄弱、基础技术和共性技术薄弱。由于基础技术和共性技术是产品开发的基础，没有这些积累，技术平台没有解决，往下面做产品就成了问题。而我国压缩机行业由于起步较晚，基础技术薄弱，很难做出比较高水平的压缩机产品。压缩机零部件、以及主机等重要关键性主导部件都需要长期依赖进口，因此导致了产品经济效益的降低。虽然，近几年随着主导产品国内技术比重的提高，可以看到压缩机制造企业技术开发的进步。但是仍然要认识到，依靠国内技术来源的产品，其水平离当代的国际先进水平还是有差距的。多年来，我们经过引进技术、消化吸收，国内企业生产的产品取得了很大的成就，但在进一步开发新产品时，基础和关键技术仍显薄弱，关键部件和材料的研发能力依旧跟不上。因此，压缩机企业要想生存进而取得最大的经济效益，最根本的问题就是改变在世界压缩机行业发展中的从属地位，提高基础技术，脱离依赖长期进口的局面。
产业体系不细致
据了解，当前我国压缩机行业的效益仍然处在低位。跟众多国外知名压缩机企业相比，获得的经济效益依旧不高。虽然我国多年来，压缩机制造业在引进国外技术，消化吸收和自主开发基础上，攻克了不少难关取得了重大突破，然而，当我们进步的同时，发达国家的压缩机制造公司已经开始主要开发和生产那些技术难度（或风险）大、售价高的压缩机。他们将标准型压缩机，劳务费用支出大的某些往复活塞式压缩机部分或大部分转由设在发展中国家的子公司生产（或进行技术转让），以求获得最佳技术与经济效益。
目前，主导全球压缩机生产量（台数、吨位）、销售金额和进出口金额的仍然是美国，其次是包括日本、德国、比利时、意大利、法国在内的发达国家。与此相比，在压缩机这块发展的平台上，国内的压缩机企业在经济效益上永远获得的只是一小部分。
效益是衡量一个企业和一个行业整体持续发展能力的重要因素。如果一家企业和一个行业长期在低效益区间运行，就不能长久持续下去。虽然我国现在涌现出一批优良的国家支持型自主创新企业，但是全国整体效益偏低，压缩机产品满足不了我国市场的需要，而技术密集的产品与用户要求差距也较大。
压缩机制造业在增长方式上仍属粗放增长型，能源和资源消耗过高，增长的代价太大。资源消耗多，能源消耗多，反映出来的就是产品成本高。造成我国压缩机行业经济效益与国外差距较大的原因也在于此。随着竞争的加剧，国内压缩机行业的价格竞争愈演愈烈，而利润的降低，成本的升高让一些企业忽视了细节管理。粗放的增长方式造成效率和效益的低下，也造成了企业产业体系的不细致。虽然我国压缩机制造企业从实力和竞争力上来讲已有很大提高，但在对细节的重视和管理方面，与国外先进企业仍有较大差距。我国压缩机制造业的产品质量问题，很多表现在这一方面。因此，在产品上细节的处理上需要每个压缩机企业得到重视，构建一个完善的产业体系。
